열 관리 솔루션을 지정하는 엔지니어를 위해 당사의 실리콘 결합 유연한 운모 플레이트는 고온 환경에서 열팽창을 수용하면서 유전 강도를 유지해야 하는 영원한 과제를 해결합니다. 이 놀라운 소재는 운모의 천연 유전 특성과 고급 실리콘 폴리머 기술을 결합하여 -60°C에서 600°C까지 일관되게 작동하는 유연한 단열 솔루션을 만듭니다. 우리는 변압기 응용 분야에서 우리 플레이트가 기존 재료보다 3.5배 더 오래 지속되는 사례를 기록했습니다. 특히 열 순환으로 인해 단단한 재료가 파손되는 경우에 그렇습니다. 그 비밀은 운모가 절연 특성을 손상시키지 않고 구부러질 수 있도록 하는 당사의 독점 제조 공정에 있습니다. 귀하의 설계에 구성 요소에 반대하는 것이 아니라 함께 움직이는 안정적인 단열재가 필요한 경우 당사의 실리콘 결합 기술은 현직 엔지니어에게 필요한 것을 정확하게 제공합니다.
저는 최근 전기 자동차 배터리 팩에 우리 플레이트를 사용하는 고객을 방문했는데, 그들은 두 가지 문제를 동시에 해결하고 있습니다. 즉, 충전 주기 동안 발생하는 팽창과 수축을 허용하는 동시에 셀 사이의 전기적 절연을 제공하는 것입니다. 엔지니어들은 반복적인 열 순환 후에도 압축 영구 변형 저항을 유지하기 때문에 특별히 우리 재료를 선택했습니다. 이는 다른 공급업체의 재료에서는 얻을 수 없었던 것입니다.
산업용 난방 응용 분야에서는 Silicon Bonded 유연한 운모 플레이트가 절연체와 열 분산기 역할을 하는 혁신적인 용도를 확인하고 있습니다. 한 포장 기계 제조업체는 발열체와 이동 부품 사이에 이를 사용하는데, 유연성은 기계적 진동을 수용하고 열 전도성은 핫스팟을 방지합니다. 유지 관리 감독자는 더 이상 몇 달에 한 번씩 갈라진 단열재를 교체하지 않기 때문에 우리 자재로 전환한 이후 가동 중지 시간이 40% 감소했다고 말했습니다.
또 다른 흥미로운 응용 분야는 기술자들이 고온 구역을 통과하는 배선 하니스의 맞춤형 절연을 위해 레이저 절단 버전의 플레이트를 사용하는 항공우주 제조 분야에서 나타났습니다. 수석 엔지니어는 기존 재료가 설치 중에 균열이 발생하거나 비행 중에 발생하는 극한 온도를 감당할 수 없다고 설명했습니다. 우리 소재의 유연성과 열 안정성의 조합은 특별한 도구 없이 복잡한 형상에 맞게 모양을 만들 수 있기 때문에 설치 시간을 줄이면서 두 가지 문제를 모두 해결했습니다.
실리콘 결합된 유연한 운모 플레이트의 표준 두께 범위는 조직처럼 얇은 0.15mm부터 견고한 3.0mm 플레이트까지이며 ±0.01mm의 업계 벤치마크가 되는 허용 오차 제어 기능을 갖추고 있습니다. 우리는 운모-실리콘 복합재를 처리하기 위해 특별히 수정한 정밀 캘린더링 장비를 통해 이러한 일관성을 달성합니다. 유전 강도는 600°C 환경에 장기간 노출된 후에도 18-22kV/mm를 유지하며, 이는 모든 생산 실행에서 무작위 샘플에 대한 파괴 테스트를 통해 검증된 특성입니다.
0.45-0.55W/m·K의 열전도율 범위는 우리가 대부분의 응용 분야에서 가장 적합하다고 판단한 것을 나타냅니다. 이는 열 단락을 일으키지 않고 열 확산에 충분합니다. 0.2mm 두께의 경우 1.5mm의 최소 굽힘 반경을 통해 설계자는 재료 결함에 대한 걱정 없이 컴팩트한 단열 솔루션을 만들 수 있습니다. 당사의 인장 강도 값은 두께에 따라 40-80MPa 범위이며, 최적의 강도를 위해 운모 입자를 정렬하는 독점 배향 프로세스를 통해 더 높은 값을 얻을 수 있습니다.
우리는 1000mm × 500mm 및 1200mm × 1000mm의 표준 시트 크기를 제공하지만 맞춤형 절단 서비스는 필요한 거의 모든 크기 또는 모양을 제공할 수 있습니다. 당사의 모든 재료는 UL94 V-0 요구 사항을 충족하고 ROHS 표준을 준수하며 품질 보증 목적으로 전체 문서가 제공됩니다. 모든 변형에 걸쳐 100-150MPa의 압축 저항은 고압 응용 분야에서도 안정적인 성능을 보장합니다.
우리의 제조 방식을 실제로 차별화시키는 것은 실리콘 수지가 운모를 만나기 전에 처리하는 방법입니다. 운모 층에 완전히 침투할 수 있는 정확한 점도에 도달할 때까지 통제된 조건에서 수지를 숙성시키는 것부터 시작합니다. 당사의 생산 팀은 점도 변화를 실시간으로 추적하는 레오미터를 사용하여 이 프로세스를 모니터링하여 고객이 중요한 응용 분야에 의존하는 배치 간 일관성을 보장합니다.
실제 함침은 운모 층 사이의 모든 공기 흔적을 제거하는 진공 챔버에서 발생합니다. 저는 우리 기술자들이 이 과정에서 재료 거동의 미묘한 변화에 반응하여 진공 수준을 여러 번 조정하는 것을 지켜보았습니다. 그들은 다양한 운모 등급과 실리콘 제제를 사용하여 수년간 작업하면서 이러한 전문 지식을 개발했습니다. 함침 후, 우리는 조기 실패로 이어질 수 있는 내부 응력을 생성하지 않고 실리콘 분자 사이의 가교 결합을 천천히 구축하는 점진적인 경화 공정을 사용합니다.
우리는 고객이 특히 높이 평가하는 몇 가지 특이한 품질 검사를 통합했습니다. 예를 들어, 우리는 모든 배치에서 샘플을 무작위로 선택하고 극저온(-60°C) 및 고열(600°C) 조건 모두에서 10,000 플렉스 사이클을 적용합니다. 당사의 품질 연구소는 각 배치의 수행 방식에 대한 자세한 기록을 유지하고 있으며, 이러한 테스트에서 배운 내용을 기반으로 프로세스를 지속적으로 개선하고 있습니다. 품질 관리에 대한 이러한 실무적인 접근 방식을 통해 실리콘 결합 유연한 운모 플레이트를 지정할 때 표준화된 테스트가 아닌 엄격한 실제 시뮬레이션을 통해 입증된 재료를 얻을 수 있습니다.
